合理选择切削用量对于高效率的五金lk切削来说是很得要，是可以减少产品出现误差的重操作。

经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

机械零部件加工厂应合理选择切刀量，以减少加工过程中的误差。

合理选择切削量对于高效率的硬件切削非常重要，并且操作繁重，可以减少产品的误差。

经济有效的加工方法须是切削条件的合理选择。

cnc精密机械加工工厂根据加工材料的硬度，切削状态，材料类型，进给刀具，切削深度等选择要使用的切削速度，待加工材料决定加工时间，刀具寿命和加工根据切刀条件的质量。

切削速度，进给速度和切削深度直接导致刀具损坏。基于这些因素选择合适的加工条件。这是定期和稳定磨损达到使用寿命的理想条件。

随着切刀速度的增加，尖端温度升高，导致机械，化学和热磨损。切削速度提高20％，刀具寿命减少1/2。

进给条件和cnc精密机械加工工具后面的磨损之间的关系导致切削温度上升并且磨损在非常小的范围内变大。

这些对切刀速度刀几乎没有影响。切削深度对刀具的影响很小，但切削速度和进给量很大，但在切削深度较小时，待切削材料的硬化层也会影响刀具的使用寿命。但是，在实际操作中，选择刀具寿命和刀具磨损，机器尺寸变化，表面质量，切削噪音，热处理等。

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